1、控制好污泥烘干溫度。溫度過高：一是有機質損失較大；二是冷卻時間長，影響產量，短時間物料溫度降不下來，包裝后放置時易發生污泥燃燒現象。
2、 嚴格控制投料量。根據烘干設備的烘干能力控制投料量，使成品水分符合要求。對于本工藝所采用的生產設備，以生產10 噸／小時成品的投料量較適宜。
3、 控制混料攪拌時間和攪拌過程中的加水量。一般情況下攪拌5 分鐘，足以使物料混合均勻，同時物料還可吸收_水分，利于造粒。攪拌過程中加水是污泥有機－無機復混肥不同于其它復混肥造粒過程的特點之一，首先是污泥 吸水速度較慢，到造粒機內再加水影響造粒速度；二是污泥粉碎后較輕，在攪拌和輸送過程中易產生較大粉塵，而且在空氣中懸浮不易下沉，造成工作環境較為惡 劣，為此所采取的辦法是在攪拌過程中加15％左右的水。經過檢驗該方法較為有效，_了工作環境，同時使生產工藝較為流暢。
4、 控制好造粒過程中的加水量。由于在攪拌過程中已加了一部分水，因此在造粒過程中_控制好噴水量。噴水過大，易產生大球，同時使烘干負荷增大，產量降低； 噴水量小，成球率低，次品增多。還有由于污泥有機－無機復混肥在烘干過程中二次造粒作用較小，因此在造粒時_將成球率控制在80％以上；同時停留時間不 宜過長，防止尿素在造粒機內溶解形成大球和粘壁。

5、 嚴格控制烘干溫度。一般進口溫度在400－500℃，出口物料溫度以不_70℃為易。溫度偏低烘干效率低，成品水分超標；溫度偏高，影響成品質量，浪費原料（主要是尿素）和能源。
6、 控制返料比。本生產工藝返料比經過這幾年生產實踐總結的經驗是返料以不_25％為易。

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